La simulazione per ottenere pezzi di qualità superiore

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SIMULAZIONE PRESSOCOLATA SOTTOVUOTO




SIMULAZIONE PRESSOCOLATA SOTTOVUOTO

Simulazione completa di evacuazione forzata dei gas con impianto sottovuoto e gruppo di aspirazione a Chill-block e valvola. Durante il riempimento ci sono due fluidi in competizione, la lega in ingresso e l’aria in uscita. Il problema nasce quando la lega ingloba l’aria. I software ProCAST e QuikCAST sono interfacciabili alle ultime tecnologie sottovuoto FONDAREX e Vacural, quindi controllo delle curve di evacuazione dei gas in fase con la curva d’iniezione.
I calcoli della contropressione dell’aria, insieme alle adeguate condizioni di pressione definite dall’utente, consentono la simulazione di processi di fusione di sottovuoto.

Simulazione pressocolata sottovuoto

Grazie ai software di simulazione pressocolata sottovuoto ProCAST e QuikCAST si possono conseguire le migliori condizioni possibili per ottenere un pezzo sano e virtualmente esente da difetti. Il software ha un’interfaccia grafica molto bella e facile da utilizzare, che richiede al personale un impegno minimo: il programma guida l’utente passo-passo nell’importazione delle geometrie, selezione dei materiali ed impostazione dei parametri di processo.
Un unico calcolatore termodinamico del database dei materiali permette all’utente di inserire direttamente la composizione chimica della lega e automaticamente predire le proprietà dipendenti dalla temperatura necessarie per simulare con precisione il processo di colata.
Durante la simulazione della solidificazione, l’evoluzione della parte solida viene calcolata e utilizzata per prevedere posizioni di ritiro.
Il processo sottovuoto, la porosità del gas dovuta all’idrogeno non dissolto, gli stress nella colata, lo stress rilasciato nella rimozione dello stampo e dall’espulsione della parte e la vita dello stampo stesso possono essere tutti previsti al fine di ridurre i costi di produzione e le performance della parte in uso.


VANTAGGI

  • miglioramento qualitativo
  • ottimizzazione e risparmio nella progettazione
  • miglioramento della produzione
  • aumento della precisione
  • flessibilità di utilizzo
  • riduzione dei tempi di calcolo
  • riduzione degli scarti in produzione
  • risparmio economico


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