La simulazione DEFORM di stampaggio a caldo ottimizza la progettazione

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SIMULAZIONE STAMPAGGIO A CALDO



SIMULAZIONE STAMPAGGIO A CALDO

Simulazione stampaggio a caldo di ottone, alluminio, acciaio, titanio e per tutte le leghe. DEFORM mostra le incompletezze, ripieghe, spelature, risucchi, cricche, carichi macchina, usura e danneggiamento stampo.

SPECIALE “APPLICAZIONI MEDICALI”

Il software DEFORM è lo strumento di riferimento nel settore medicali per la forgiatura di componenti in titanio.
Forgiati per l’articolazione dell’anca, steli femorali, giunti tibiali sono forgiati che richiedono prestazioni al top e che devono garantire le prestazioni attese. Il software DEFORM permette di forgarli direttamente a computer e valutarne in anteprima i difetti di produzione e le prestazioni. DEFORM è a tutti gli effetti una pressa virtuale che permette di testare, provare e modificare lo stampo ed i parametri di processo per arrivare ad un forgiato esente da difetti e con le prestazioni richieste.

1) anatomia dell’articolazione dell’anca e posizione dei dispositivi protesici nel caso in cui l’articolazione sia ammalata (affetta da displasia, artrosi, artrite o fratturata) 2) impianto di stelo femorale (la parte di protesi che va nel femore) 3) sicuramente fissate 4) articolazione tibiale del ginocchio (in questo caso è un piatto tibiale, io dei tre componenti della protesi di ginocchio) 5) viti di bloccaggio trasverse che fissano la protesi da revisione all’osso (bloccano la protesi all’osso sarebbe più corretto, tra l’altro nella figura c’è un chiodo da artrodesi che si utilizza per bloccare l’articolazione del ginocchio).

I CLIENTI DICONO DI DEFORM

Il software di simulazione stampaggio a caldo DEFORM è americano ed è stato ottimizzato perchè sia preciso, veloce e semplice.

1. ECCELLENTE ALLINEAMENTO “RISULTATI SOFTWARE” CON “REALTÁ”

DEFORM è il software di simulazione di stampaggio a caldo più utilizzato nel mondo

2. CAMPIONATURA SUBITO POSITIVA

La simulazione permette di individuare i difetti ottenuti durante lo stampaggio, comprenderne la cause e quindi intraprendere le giuste azioni correttive

3. APPROVVIGIONAMENTO MATERIA PRIMA CERTO

La simulazione di stampaggio a caldo DEFORM permette di valutare diametri diversi di spezzoni, billette e quindi identificare immediatamente il diametro per ciascuno codice

4. TEMPI DI AVVIAMENTO RIDOTTI AL MINIMO

Il settaggio della pressa è già stato provato in simulazione. La campionatura reale avrà a disposizione la scheda di set-up macchina già definita. Nello stampaggio a caldo DEFORM simula anche la caduta ed il posizionamento libero dello spezzone in matrice

5. DEFINIZIONE PRESSA RICHIESTA

DEFORM indica il tonnellaggio richiesto e quindi indica la pressa richiesta. Pianificazione delle campionature e della produzione

6. DURATA STAMPO AUMENTATA

Usura utensili ridotta al minimo grazie ad una meccanica stampo modificata. Fenomeni di danneggiamento stampo eliminati perchè previsti e quindi risolti in simulazione


Il software di simulazione stampaggio a caldo DEFORM è americano ed è stato ottimizzato perchè sia preciso, veloce e semplice.

simulazione stampaggio a caldo

Formatura del pezzo. Flussi del materiale nello stampo

Il software DEFORM ha un’interfaccia grafica accattivante e facile da utilizzare. Il software guida l’utente passo-passo nell’importazione delle geometrie, selezione dei materiali ed impostazione dei parametri di processo. Questa attività richiede al personale un impegno minimo. La fase successiva è il calcolo della simulazione, con la visualizzazione di come avviene la formatura del pezzo mentre il software sta calcolando. Le workstation tradizionali a 6, 8 e 12 core sono computer che riducono i tempi di attesa a qualche ora per una simulazione completa.



Risultati alla mano, DEFORM mostra in automatico i difetti ed i problemi che lo stampo montato su una data pressa, fatta funzionare in un certo modo avrebbe prodotto in reparto.

 

INTEGRAZIONE DEFORM-PRESSA-STAMPO

Gli italiani della MECOLPRESS  utilizzano DEFORM per la progettazione delle attrezzature ed ottimizzazione delle presse. Per ulteriori dettagli: www.mecolpress.com