Con l'applicazione del sottovuoto pressocolati di massimo livello

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ESTETICA PRESSOCOLATA SOTTOVUOTO

ESTETICA PRESSOCOLATA SOTTOVUOTO

Estetica pressocolata sottovuoto: le porosità rovinano la superficie del pezzo



ESTETICA PRESSOCOLATA SOTTOVUOTO

I componenti a vista e, per eccellenza, i settori moda ed arredo, richiedono pezzi con superfici perfette. Inoltre in diversi settori industriali, come l’automotive, le parti strutturali solitamente hanno geometrie complesse, sono compatte e sottili. Inoltre devono essere trattate termicamente, essere idonee alla saldatura e duttili. Questi parametri tecnici ed estetici richiedono che l’aria ed i gas inglobati nel pezzo non risalgano sulla superficie dopo i trattamenti superficiali.
Aria e gas inglobati dalla lega durante il riempimento causano porosità da gas e ostacolano la corsa della lega causando sfogliature ed incompletezze. Il sottovuoto risolve il problema.
Durante il processo di pressocolata il tempo di riempimento è di soli alcuni millisecondi, per questo motivo il sottovuoto è considerato la tecnologia più efficace per l’evacuazione dell’aria e dei gas, garantendo così di ottenere pezzi di qualità superiore. La sfida indiscutibile quando si producono parti strutturali è di riempire la cavità con precisione, in particolare se sono coinvolti percorsi di flusso lunghi e sottili, entro un breve tempo di riempimento e con il miglior valore sottovuoto possibile.
L’applicazione dell’innovativa tecnologia del sottovuoto garantisce un’evacuazione efficace fino al termine della fase di riempimento grazie a due metodi: valvole meccaniche brevettate con un tempo di chiusura pari a un millisecondo oppure chill-blocks che si distinguono per un ingegnoso profilo aerodinamico.
I sistemi del vuoto sono adatti a qualsiasi isola di pressocolata e qualunque stampo. Si tratta della periferica tecnologia per pressocolata (AL, Mg, Zn) ideale per un maggiore controllo dell’intero processo.


VANTAGGI

– Aumento della densità del getto
– Miglioramento dello stato della superficie (ideale per un successivo trattamento)
– Riduzione della porosità
– Riempimento facilitato degli stampi complessi
– Possibilità di effettuare trattamenti ad alta temperatura (T4, T5, T6, T7)
– Soluzione indispensabile per i pezzi saldati
– Produzione più redditizia e duratura grazie a una forte riduzione degli scarti