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Applicazione Sottovuoto Fonderia

Aria e gas inglobati dalla lega durante il riempimento causano porosità da gas e ostacolano la corsa della lega causando sfogliature ed incompletezze. Il sottovuoto risolve il problema. Durante il processo di pressocolata il tempo di riempimento è di soli alcuni millisecondi, per questo motivo il sottovuoto è considerato la tecnologia più efficace per l’evacuazione dell’aria e dei gas, garantendo così di ottenere pezzi di qualità superiore.

In diversi settori industriali, come l’automotive, le parti strutturali solitamente hanno geometrie complesse, sono compatte e sottili. Inoltre devono essere trattate termicamente, essere idonee alla saldatura e duttili.

Questi parametri richiedono un processo di colata stabile e redditizio, caratterizzato da una progettazione dello stampo ottimale, una macchina di pressocolata perfettamente abbinata, periferiche adeguate, così come una lega perfetta.

La sfida indiscutibile quando si producono parti strutturali è di riempire la cavità con precisione, in particolare se sono coinvolti percorsi di flusso lunghi e sottili, entro un breve tempo di riempimento e con il miglior valore sottovuoto possibile.

L’innovativa tecnologia del sottovuoto garantisce un’evacuazione efficace fino al termine della fase di riempimento grazie a due metodi: valvole meccaniche brevettate con un tempo di chiusura pari a un millisecondo oppure chill-blocks che si distinguono per un ingegnoso profilo aerodinamico.

L’applicazione del vuoto è adatta a qualsiasi isola di pressocolata e qualunque stampo.

Gli ingegneri del reparto ricerca e sviluppo di ECOTRE sono costantemente impegnati nel perfezionamento dell’applicazione del vuoto per le operazioni di pressocolata e di stampaggio a iniezione plastica. Inoltre portano avanti una stretta collaborazione con università, politecnici e clienti di tutto il mondo. Sulla base di questa sinergia tra ricerca e mercato, l’azienda è in grado di rispondere alle esigenze sempre più sofisticate della sua clientela.

I Vantaggi

  • Aumento della densità del getto
  • Miglioramento dello stato della superficie (ideale per un successivo trattamento)
  • Riduzione della porosità
  • Riempimento facilitato degli stampi complessi
  • Possibilità di effettuare trattamenti ad alta temperatura (T4, T5, T6, T7)
  • Soluzione indispensabile per i pezzi saldati
  • Produzione più redditizia e duratura grazie a una forte riduzione degli scarti