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Calcolo Strutturale

Non tutte le aziende hanno la necessità di acquistare o noleggiare un software di simulazione, per questo Ecotre Valente, specialista metallurgico e di processo, mette a disposizione di fonderie, stampisti e progettisti le proprie competenze tecniche con la fornitura di servizi di simulazione di calcolo strutturale con i migliori software sul mercato.

Partendo dalla fornitura da parte del cliente del modello 3D e del questionario di prodotto e di processo, Ecotre offre servizi di simulazione calcolo strutturale, garantendo risultati ottimali alla successiva messa in produzione e consentendo di ottimizzare le performance del prodotto e del processo riducendo tempi e costi.

Se il cliente non dispone del modello 3D del componente, Ecotre fornisce anche un servizio di progettazione e disegno 3D sulla base delle specifiche del cliente.

I servizi di simulazione di calcolo strutturale possono essere singole simulazioni a gettone oppure pacchetti chiavi in mano, tramite i quali Ecotre è in grado di fornire al cliente soluzioni ottimizzate sia sul solo pezzo che sullo stampo completo.

Fatica

La fatica è il complesso dei fenomeni per cui un elemento strutturale, soggetto a sollecitazioni cicliche, mostra una resistenza inferiore a quella rilevata nelle prove con sollecitazioni statiche. Solitamente è la tipologia più comune di rottura in un componente. Avviene in seguito all’applicazione ciclica di tensioni relativamente basse, inferiori al limite di snervamento e al limite di rottura del materiale e può essere dovuta ad un difetto microscopico, un vuoto nel materiale, una concentrazione di tensioni dovuta a una brusca variazione geometrica o indotta da lavorazioni meccaniche o altre cause ambientali come l’ossidazione ad alte temperature.

Ecotre Valente fornisce servizi di simulazione che determinano le condizioni per le quali una cricca è partita in base allo stato tensionale, ai fattori ambientali ed i carichi. Si è in grado così di determinare in quali regioni si verificano le condizioni di maggior stress e vengono registrati i picchi di tensione minima e massima così da correggere la geometria del componente per evitare le rotture da fatica del materiale.

Prova scoppio

I componenti che lavorano con gas o liquidi all’interno sono soggetti a sollecitazioni dovute alla pressione dei fluidi. Questi componenti spesso vengono sottoposti a test sperimentali per verificarne la resistenza alle sollecitazioni. In questi test e nelle condizioni di esercizio, a causa della pressione esercitata dai fluidi, si verificano sul componente sollecitazioni statiche che possono superare il limite di snervamento o rottura del materiale causando un malfunzionamento del componente. Può anche essere richiesto dalla normativa in vigore che il componente superi il test con un certo coefficiente di sicurezza.

Ecotre Valente fornisce servizi di simulazione in cui si esegue il test virtualmente, in modo da capire se il componente riuscirà a resistere o meno alla pressione interna. Si è in grado quindi di individuare le zone critiche e si potrà cambiare la geometria o il materiale facendo sì che i test o le condizioni di esercizio richiesti siano soddisfatti. La simulazione virtuale permette così di risparmiare notevolmente sui tempi e sui costi, riducendo il numero di attrezzature e stampi necessari alla costruzione dei prototipi.

Sollecitazioni Pressa

Durante il processo di stampaggio si sviluppano delle sollecitazioni sulla pressa dovute alla forza necessaria per la formazione del componente. Queste sollecitazioni si distribuiscono sui vari componenti meccanici della macchina, partendo dallo stampo, direttamente in contatto con il pezzo, fino ad arrivare a tutti gli altri organi meccanici.  Grazie al nostro software DEFORM è possibile eseguire una doppia analisi delle sollecitazioni:

        È possibile importare i vari componenti strutturali della macchina, vincolarli fra loro ed applicare dei carichi noti da progetto (forze e momenti torcenti) ed una volta simulato avere come risultato sforzi, spostamenti e deformazioni dovuti a questi carichi.

        È inoltre realizzabile anche un approccio più integrato al processo che preveda di simulare una reale stampata del componente e in seguito effettuare un’analisi strutturale dei componenti della pressa utilizzando i carichi reali risultanti dalla simulazione di stampaggio e non i carichi teorici di progetto.

In entrambi a casi a fine simulazione il progettista può analizzare singolarmente ogni componente simulato della pressa per capirne le zone maggiormente critiche anche utilizzando sezioni per una visione maggiormente accurata di sforzi, sollecitazioni e deformazioni. Permettendo quindi una rapida riprogettazione del componente.

Per informazioni sui servizi di calcolo strutturale, contattaci compilando il form sottostante.

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